MT/T 393-1995 是我国矿用差压传感器的行业技术标准，适用于煤矿井下固定安装或携带式使用、测量气体或液体差压的传感器（以下简称“传感器”），测量范围覆盖微差压（01000Pa）至中高压差（01MPa）等多个区间。该设备核心作用是实时监测井下通风系统压差、风门压差、瓦斯抽采管路压差等参数，为通风阻力分析、瓦斯抽采效率评估、设备故障预警提供关键数据，是矿井安全生产监测系统的重要组成部分。标准规定的7项检测项目覆盖结构安全性、计量准确性、数据一致性、密封可靠性、抗过载能力、电压适应性六大核心维度，是传感器出厂检验、型式检验、使用中检验的核心依据，直接关系到井下压差监测的可靠性和系统决策的有效性。

1  外观与结构

1.1 检测目的

验证传感器的结构完整性、部件装配质量、外观防护性能及防爆安全性能，确保设备耐潮湿、耐粉尘、抗振动，外壳防护和防爆结构符合煤矿井下恶劣环境及安全规定，保障设备长期稳定运行和井下使用安全。

1.2 检测对象

传感器整机及关键零部件，包括：外壳（含防爆结构）、差压检测单元（敏感元件、膜片、压力接口等）、显示屏（若有）、接线端子、安装支架、铭牌标识、信号输出接口等。

1.3 检测设备与工具

• 标准放大镜（放大倍数≥5倍）：用于观察敏感元件、隔爆面及细微标识

• 钢直尺（精度≥1mm）：用于测量部件尺寸、隔爆面间隙

• 扭矩扳手：用于检查防爆连接件紧固扭矩（符合 GB 3836 防爆标准要求）

1. 密封性能测试装置（初检用）：用于验证外壳防尘防水性能（防护等级≥IP54）

￮ 落锤冲击试验装置（可选）：冲击质量0.5kg，落高1m，验证外壳抗冲击性能

1.4 检测内容与要求

所有项目需全部满足以下要求：

￮ 外观完整性

￮ 外壳无裂纹、变形、凹陷，表面涂层均匀无剥落、锈蚀；防爆外壳的隔爆面无划痕、锈蚀、磕碰，隔爆间隙和粗糙度符合防爆标准要求，无影响防爆性能的缺陷。

￮ 差压检测单元的压力接口无变形、堵塞，敏感元件（如膜片）无破损、污染；显示屏（若有）无划痕、裂纹，显示清晰无缺笔、残影。

2. 接线端子、信号输出接口防护盖闭合紧密，开启灵活；安装支架强度满足使用要求，承重≥10kg时无变形、断裂。

￮ 结构与装配质量

￮ 所有连接件（螺钉、螺母、卡扣等）紧固可靠，无松动、缺失；防爆连接件的紧固扭矩符合产品技术文件要求，拆卸后重装仍能保持防爆性能。

￮ 内部组件（拆解检验时）安装牢固，无虚焊、脱焊，线路布置整齐，无绝缘层破损；敏感元件与信号处理电路连接可靠，无接触不良现象。

3. 传感器整体密封性能良好，经防尘防水测试后，内部无进水、积尘现象，通电后功能正常。

￮ 标识规范性

￮ 外壳需有清晰铭牌标识，包含产品名称、型号、生产厂家、出厂编号、制造日期、测量范围、精度等级、防爆标志、防护等级、工作电压、输出信号类型、执行标准（MT/T 393-1995）等。

￮ 显示屏（若有）需标注差压单位（Pa、kPa 或 MPa）、报警标识（如“ALARM”）；接线端子需有清晰的功能标识（如电源正负极、信号输出、报警输出等）。

1. 压力接口需标注“高压端”“低压端”或“+”“-”标识，避免连接错误。

1.5 合格判定规则

2. 所有外观与结构检查项目均满足要求，判定合格。

3. 若存在外壳裂纹、防爆面损伤、敏感元件破损、标识缺失等影响设备性能或防爆安全的缺陷，判定不合格。

• 若存在涂层轻微剥落、标识轻微模糊等不影响性能的缺陷，可要求修复后复检；修复后满足要求则判定合格。

2  基本误差

2.1 检测目的

测定传感器在全量程内的测量基本误差，验证其不同差压段检测结果的准确性。基本误差是传感器的核心计量性能指标，直接反映设备是否符合矿井全差压范围监测的精度要求，是设备能否投入使用的关键判定依据。

2.2 检测对象

传感器整机的全量程测量精度，涵盖差压敏感元件、信号处理电路、显示系统（若有）及温度、压力补偿功能的综合性能。

2.3 检测设备与条件

• 核心设备

1. 标准压力校准装置：精度等级≥0.1级，能稳定输出标准差压，调节精度≥±0.1% 满量程（FS）

￮ 数字万用表：精度≥±0.1mA（电流测量）或±0.01V（电压测量）

￮ 数据记录仪（可选）：用于自动记录标准差压和传感器示值/输出信号

￮ 检测条件

2. 环境温度：20℃±2℃

￮ 相对湿度：≤75%

￮ 大气压力：86~106kPa

3. 传感器通电预热≥30min，处于正常工作状态；压力接口连接正确，无泄漏

2.4 检测步骤

￮ 测试点选取

￮ 按传感器标称测量范围均匀选取至少5个测试点，必须包含：零点（0Pa）、量程下限点（20% FS）、中间点（50% FS）、量程上限点（80% FS）、满量程点（100% FS）。

￮ 差压稳定与校准

4. 调节标准压力校准装置，输出某一测试点的标准差压（ΔP₀），稳定时间≥10min，确保差压无波动。

￮ 示值读取与记录

￮ 待传感器示值（或输出信号）稳定后，连续读取3次示值（或输出信号换算值），取平均值作为传感器的示值差压（ΔP₁）。

1. 基本误差计算

2. 绝对误差公式：ΔΔP = ΔP₁ - ΔP₀

3. 相对误差公式：γ = (ΔΔP / FS) × 100%（FS 为传感器满量程差压）

• 全量程测试

• 依次完成所有测试点的测量，测试顺序按从低差压到高差压进行；每个测试点重复测试3次，取3次测试的平均误差作为该点的最终基本误差。

2.5 评定标准

• 核心指标要求

传感器的基本误差需满足下表规定，相对误差限值适用于全量程：

• 合格判定规则

1. 所有测试点的基本误差均满足对应精度等级的限值要求，判定基本误差测定合格。

￮ 若有1个测试点的误差超标，需重新检查压力接口密封性、设备预热状态或补偿功能，修复后复检；复检仍超标则判定计量性能不合格。

3  回程误差

3.1 检测目的

测定传感器在全量程升程（差压从低到高）和降程（差压从高到低）过程中，同一差压点的示值差值，验证其测量的一致性和滞后性。回程误差直接反映敏感元件的弹性滞后、传动机构的间隙等问题，确保传感器在差压波动工况下的测量稳定性。

3.2 检测对象

传感器整机的滞后性能，主要反映差压敏感元件（如膜片、应变片）的弹性恢复性能、信号处理电路的响应一致性。

3.3 检测设备与条件

￮ 核心设备

2. 与基本误差测定相同的标准压力校准装置、数字万用表、数据记录仪

￮ 检测条件

￮ 与基本误差测定的环境条件一致

￮ 传感器通电预热≥30min，压力接口连接正确，无泄漏

3.4 检测步骤

￮ 测试点选取

1. 选取与基本误差测定相同的5个测试点（含零点、满量程点）。

2. 升程测试

3. 从零点开始，逐步升高标准差压至各测试点，每个测试点稳定≥5min，记录传感器的升程示值（ΔP₁₊）。

1. 升程测试至满量程点后，保持满量程差压≥10min，再进行降程测试。

￮ 降程测试

￮ 从满量程点开始，逐步降低标准差压至各测试点（与升程测试点一致），每个测试点稳定≥5min，记录传感器的降程示值（ΔP₁₋）。

￮ 回程误差计算

2. 单个测试点回程误差公式：ΔPᵣ = |ΔP₁₊ - ΔP₁₋|

￮ 全量程最大回程误差：取所有测试点回程误差中的最大值，记为ΔPᵣ(max)

￮ 相对回程误差公式：γᵣ = (ΔPᵣ(max) / FS) × 100%

3.5 评定标准

￮ 核心指标要求

￮ 传感器的相对回程误差≤基本误差限值的绝对值（如1.0级传感器，相对回程误差≤±1.0% FS）。

1. 升程和降程测试中，传感器无死机、示值跳变、信号输出异常现象。

￮ 合格判定规则

￮ 全量程最大相对回程误差满足限值要求，判定回程误差测定合格。

2. 若回程误差超标，需检查敏感元件是否疲劳、传动机构是否有间隙，修复后复检；复检仍超标则判定不合格。

4  重复性

4.1 检测目的

测定传感器在相同测试条件下，对同一差压点进行多次重复测量的示值一致性，验证其测量的可靠性和稳定性。重复性反映传感器随机误差的大小，确保设备在长期连续工作中，同一差压条件下的测量结果无显著波动。

4.2 检测对象

传感器整机的重复测量性能，主要反映差压敏感元件的稳定性、信号处理电路的抗干扰能力、压力校准装置的重复性。

4.3 检测设备与条件

￮ 核心设备

￮ 与基本误差测定相同的标准压力校准装置、数字万用表、数据记录仪

￮ 检测条件

3. 与基本误差测定的环境条件一致，且测试过程中环境参数无波动

￮ 传感器通电预热≥30min，压力接口连接正确，无泄漏

▪ 每次重复测试前，传感器需在零点差压下稳定≥5min

4.4 检测步骤

▪ 测试点选取

▪ 选取传感器量程内的3个典型测试点：低差压点（30% FS）、中间差压点（50% FS）、高差压点（70% FS）。

1. 重复测量

2. 对每个测试点，连续进行6次重复测量：每次测量从零点开始，升高差压至测试点，稳定≥5min后记录示值，再降低差压至零点，稳定≥5min后进行下一次测量。

￮ 重复性计算

￮ 对每个测试点的6次示值，计算其标准偏差（S）：

其中，n=6， 为6次示值的平均值。

1. 单个测试点重复性误差：ΔPᵣₚ = 2S（取2倍标准偏差，置信概率约95%）

￮ 相对重复性误差：γᵣₚ = (ΔPᵣₚ / FS) × 100%

￮ 结果取值

￮ 取3个测试点相对重复性误差中的最大值，作为传感器的最终重复性误差。

4.5 评定标准

2. 核心指标要求

￮ 传感器的最大相对重复性误差≤基本误差限值绝对值的1/2（如1.0级传感器，相对重复性误差≤±0.5% FS）。

￮ 6次重复测量中，传感器无示值跳变、信号输出异常现象。

1. 合格判定规则

￮ 最大相对重复性误差满足限值要求，判定重复性测定合格。

2. 若重复性误差超标，需检查敏感元件是否老化、压力接口是否泄漏，修复后复检；复检仍超标则判定不合格。

5  密封性

5.1 检测目的

验证传感器压力接口、外壳及内部气路/液路的密封性能，确保在额定差压和过载差压下，无泄漏、无渗气/渗液现象，保障设备测量精度和井下使用安全（避免瓦斯、有害气体泄漏或进水导致设备故障）。

5.2 检测对象

传感器的密封系统，包括压力接口与气路/液路的密封、外壳的防爆密封、内部组件的密封连接。

5.3 检测设备与条件

￮ 核心设备

￮ 标准压力校准装置：能输出稳定的正压或负压，压力范围覆盖传感器额定压力和过载压力

3. 皂膜检漏仪或气泡检漏装置：用于检测外部泄漏

￮ 微差压计：精度≥±1Pa，用于检测内部泄漏

￮ 密封测试工装：适配传感器压力接口，确保连接密封

4. 检测条件

￮ 环境温度：20℃±5℃

1. 相对湿度：≤80%

2. 传感器断电状态（外壳密封测试）或通电状态（气路/液路密封测试）

4.4 检测内容与要求

￮ 气路/液路密封测试

￮ 额定差压密封：向传感器压力接口通入额定满量程差压（FS），稳定保压≥30min。

1. 外部泄漏：皂膜检漏仪检测压力接口、气路接头处，无气泡产生，判定无外部泄漏。

￮ 内部泄漏：通过微差压计监测差压变化，压力降≤1% FS/h，判定无内部泄漏。

￮ 真空密封（若适用）：对传感器抽真空至额定真空度（如-100kPa），稳定保压≥30min，真空度下降≤1% FS/h，判定密封合格。

￮ 外壳密封测试

￮ 对传感器外壳进行防尘防水测试（防护等级IP54）：

2. 防尘测试：将传感器置于含尘环境中≥8h，内部无明显积尘，通电后功能正常。

￮ 防水测试：向传感器外壳喷洒水（喷水压力0.1MPa，流量10L/min）≥30min，内部无进水现象，通电后功能正常。

￮ 防爆外壳密封：检查隔爆面间隙、粗糙度及密封件状态，确保符合GB 3836防爆标准要求，无影响防爆密封的缺陷。

5.5 合格判定规则

￮ 气路/液路密封和外壳密封测试均无泄漏、无进水积尘现象，判定密封性测试合格。

1. 若存在压力接口泄漏、内部气路渗气、外壳进水等问题，判定不合格。

￮ 若轻微外部密封不良（如接头处少量气泡），可重新紧固或更换密封件后复检；修复后满足要求则判定合格。

6  过载性能

6.1 检测目的

验证传感器在超过额定满量程差压的过载工况下，承受压力而不损坏的能力，以及过载后恢复至额定差压时的性能稳定性。过载性能确保传感器在井下突发压差波动（如风门突然关闭、管路堵塞）时，不发生永久损坏，且能恢复正常测量精度。

6.2 检测对象

传感器整机的抗过载能力，主要反映差压敏感元件（如膜片）的机械强度、外壳的耐压性能、内部组件的抗冲击性能。

6.3 检测设备与条件

2. 核心设备

￮ 标准压力校准装置：能输出稳定的过载差压，压力范围≥150% FS

￮ 数字万用表：用于测量过载后传感器的输出信号

▪ 标准差压计：用于验证过载后传感器的基本误差

▪ 检测条件

3. 与基本误差测定的环境条件一致

￮ 传感器通电预热≥30min，先完成额定差压下的基本误差测试，作为过载前性能基准

6.4 检测步骤

4. 过载压力确认

￮ 查阅产品技术文件，确认传感器的额定过载压力（通常为120%~150% FS，记为ΔPₒᵥₑᵣ）。

1. 过载测试

￮ 从零点开始，缓慢升高差压至额定过载压力（ΔPₒᵥₑᵣ），稳定保压≥60min。

￮ 保压过程中，观察传感器外壳无变形、裂纹，压力接口无泄漏，通电状态下无死机、信号中断现象。

￮ 性能恢复测试

￮ 过载保压结束后，缓慢降低差压至零点，稳定≥30min。

2. 按本标准2.4条的方法，重新测定传感器在额定差压范围内的基本误差和回程误差。

￮ 永久损坏检查

￮ 检查传感器敏感元件是否有永久变形、外壳是否有裂纹、内部组件是否有松动，记录外观和结构状态。

6.5 评定标准

1. 核心指标要求

￮ 过载保压过程中，传感器无永久损坏：外壳无裂纹、变形，压力接口无泄漏，敏感元件无破裂。

￮ 过载后恢复至额定差压时，基本误差和回程误差仍满足原精度等级要求（如1.0级传感器，基本误差≤±1.0% FS）。

￮ 传感器功能正常，无死机、信号输出异常现象。

￮ 合格判定规则

2. 过载后无永久损坏，且性能指标满足原要求，判定过载性能测试合格。

￮ 若过载后出现外壳裂纹、敏感元件损坏、性能指标超标等问题，判定不合格。

7  电源波动性

7.1 检测目的

验证传感器在规定工作电压波动范围内的性能稳定性，模拟井下供电系统电压波动（如电网压降、备用电源切换、负载变化）工况，确保传感器在电压波动范围内仍能正常工作，无示值漂移、功能故障、信号输出异常，保障监测数据持续准确传输。

7.2 检测对象

传感器的电源电路与整机电压适应性，主要反映电源稳压模块、信号处理电路、差压敏感元件对电压波动的耐受能力。

7.3 检测设备与条件

￮ 核心设备

1. 直流稳压电源：输出电压范围覆盖传感器标称工作电压范围，精度≥±0.1V，能模拟电压波动

￮ 标准压力校准装置：能稳定输出传感器量程中间点差压（50% FS）

2. 数字万用表：精度≥±0.1mA（电流测量）或±0.01V（电压测量）

￮ 数据记录仪：用于同步记录电压、差压示值及输出信号

▪ 检测条件

▪ 与基本误差测定的环境条件一致

▪ 传感器压力接口通入量程中间点差压（50% FS），稳定≥10min

▪ 传感器通电预热≥30min，在标称额定电压下示值稳定后开展测试

7.4 检测步骤

3. 工作电压范围确认

￮ 查阅产品技术文件，确认传感器的标称额定电压（如12V DC、24V DC）和允许工作电压范围（通常为额定电压的85%110%，即10.213.2V DC或20.4~26.4V DC）。

1. 电压上限测试

2. 将直流稳压电源输出电压调至允许工作电压上限值，稳定供电≥10min。

￮ 记录传感器的示值差压（或输出信号换算值），计算与标准差压的基本误差（ΔΔP₁₁）。

￮ 检查传感器的显示功能（若有）、信号输出功能是否正常，无死机、重启、示值跳变现象。

1. 额定电压测试

￮ 将电源电压调至标称额定电压，重复步骤2的测试，记录示值和基本误差（ΔΔP₁₀），作为参考基准。

￮ 电压下限测试

￮ 将电源电压调至允许工作电压下限值，稳定供电≥10min。

￮ 重复步骤2的测试，记录示值和基本误差（ΔΔP₁₂）。

2. 电压波动模拟测试

￮ 模拟井下电压波动工况，将电源电压在允许范围内以1V/min的速率从下限升至上限，再降至下限，持续测试≥30min。

￮ 记录全过程中传感器的示值波动幅度和输出信号稳定性，示值波动幅度≤基本误差限值的1/2。

7.5 评定标准

1. 核心指标要求

￮ 在允许工作电压范围内的任意电压值下，传感器均能正常工作，无死机、重启、功能异常。

￮ 电压上限、下限及额定电压下的差压示值基本误差，均满足本标准2.5条的误差限值要求。

2. 输出信号稳定，与额定电压下的信号值偏差≤±0.1mA（电流输出）或±0.05V（电压输出）。

￮ 电压波动测试中，示值波动幅度≤基本误差限值的1/2，无连续跳数现象。

￮ 合格判定规则

1. 电压上限、下限及额定电压下，传感器性能均满足要求，判定电源波动性测试合格。

￮ 若某一电压点下出现功能异常、示值误差超标、信号输出漂移等问题，判定不合格。

通用检测质量控制要求

￮ 环境控制

2. 所有计量性能检测（基本误差、回程误差、重复性）必须在标准温湿度、压力环境下进行，避免环境参数波动影响测试结果。

￮ 密封性和过载性能测试时，需确保压力校准装置输出稳定，无压力突变；测试后需对传感器进行充分泄压，避免残余压力影响后续测试。

￮ 电源波动性测试时，需使用低纹波稳压电源，避免电压纹波干扰信号处理电路。

1. 设备校准

￮ 标准压力校准装置、数字万用表、直流稳压电源等设备需定期计量检定，确保在有效期内使用，校准周期不超过12个月。

￮ 传感器的基本误差、回程误差、重复性需经专业机构校准，校准数据需纳入设备档案。

2. 人员资质

￮ 检测人员需熟悉矿用差压传感器的工作原理和压力校准操作流程，具备煤矿安全仪器检测资质。

￮ 计量性能检测操作人员需持计量检定员证，严格按照标准步骤进行测试和数据计算，重点关注差压稳定时间和电压调节精度。

3. 记录与报告

￮ 检测记录需包含传感器型号、出厂编号、测试环境参数、标称测量范围、各测试点标准差压与传感器示值、过载压力、工作电压范围及各电压点性能数据等关键信息。

￮ 检测报告需明确判定结果（合格/不合格），对不合格项目需注明缺陷类型和处理建议（如更换密封件、优化稳压模块、重新校准敏感元件等）。

4. 关键安全底线

￮ 7项检测项目均为煤矿安全仪器使用的强制性项目，全部合格方可入井使用。

￮ 基本误差、密封性为否决项，若任意一项不合格，设备严禁用于差压监测，需维修校准后重新检验。

5. 防爆结构完整性和过载性能直接关系到井下使用安全，若防爆面损伤或过载后永久损坏，需立即报废处理，不得修复后使用。